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마스크팩부터 TV까지 3D프린터가 만든다
㈜링크솔루션

인공장기부터 가구, 가전, 심지어 집까지도 뚝딱 만들어내는 3D프린터가 제조업의 구원투수로 주목받기 시작한 지 벌써 10년이 넘었다. 하지만 국내 3D프린터 업계는 기술로는 외산 장비에 밀리고 가격에서는 중국산에 밀리는 실정이다. 하드웨어 외에 새로운 돌파구를 찾아야 하지만, 아직도 나아가야 할 방향성을 잡지 못하는 기업이 많다. 이런 가운데 ㈜링크솔루션은 3D프린터 비즈니스의 길라잡이 역할을 하고 있다.

확대보기초고속 SLA 3D프린터㈜링크솔루션이 개발한 2.3m의 세계 최대 초고속 SLA 3D프린터

좌충우돌 3D프린터 개발기
㈜링크솔루션의 최근식 대표가 처음 3D프린터를 접하게 된 건 시제품을 제작하기 위해서였다. 고객으로 접한 3D프린터는 너무 편리했다. 시장조사를 해보니 당시 관련 특허도 많이 풀리고 사회적으로도 이슈가 되고 있는 기술이었지만, 업계는 3D프린터 장비 개발에만 치우쳐 있었다. 그렇다고 외산 장비와의 기술 격차를 많이 좁힌 것도 아니고, 교육용 3D프린터 시장에서는 오히려 저가의 중국산 장비에 밀리는 상황이었다. 당장 뛰어들어도 승산이 있겠다고 판단한 최 대표는 사업영역을 과감히 3D프린터로 돌렸다. 단, 비즈니스 모델을 명확히 할 필요가 있었다.
산업에 적용되는 맞춤형 제조 장비를 개발하는 쪽으로 가닥을 잡고 연구개발을 시작했다. 국내에는 사례가 없던 터라 개발 과정이 순탄치는 않았다. 그러다 보니 모든 것이 비용 부담으로 이어졌다. 그러다 산학협력과 정부지원사업에 참여하던 중 기회가 찾아왔다. 중소벤처기업진흥공단으로부터 6억 원의 정책자금을 지원받게 된 것이다. 최 대표는 이 지원금 중에서 1억 원을 과감히 기술컨설팅에 투자했다. 세계 1위 3D프린터 솔루션 기업인 벨기에의 M사에 기술컨설팅을 의뢰했다. M사는 전 세계에서 가장 큰 3D프린팅 공장을 보유하고 있으면서도 소프트웨어를 개발해 제조업의 생산성 향상을 구현해내는 기업이었다. M사의 사례를 배우고 싶었던 최 대표는 직원 3명과 함께 그곳에 열흘 가까이 체류하면서 엔지니어링 장비와 생산과정 등을 꼼꼼히 체크하며 영감을 얻었다. 이후 ‘그들보다 더 좋은 장비를 만들자’라는 각오로 SLA(광경화성) 방식의 초대형 3D프린터 개발에 박차를 가했고, 2개월여 만에 장비를 개발해 M사에 커미셔닝(commissioning) 서비스를 신청했다.
“그쪽 기술진이 우리 회사를 찾았을 때 경악을 금치 못하더군요. 자신들이 2년을 들여 개발한 장비를 우리가 두 달 만에 개발했으니 말이죠. 이후 벨기에로 돌아갈 때까지 그들은 최대한 소극적인 자세로 일관하더라고요.”

확대보기엔지니어링 플라스틱용 3D프린터 ‘Link-300’과 3D프린터와 연결된 컴퓨터로 제조물 형상 체크1 국방과학연구소에 노후 부품이나 단종된 부품을 제작하는 엔지니어링 플라스틱용 3D프린터 ‘Link-300’. 현재는 ‘Link-500’ 버전이 들어가 있다.
2 3D프린터와 연결된 컴퓨터로 제조물의 형상을 체크하고 있다.

3D프린터 종합솔루션 기업으로 비즈니스 영역 구축
성공리에 장비 개발을 마친 최 대표는 비즈니스 영역부터 정립했다. 단순히 3D프린터 개발에 머무르지 않고, 장비를 필요로 하는 제조기업에 맞춤형 장비를 제작해주고 출력 서비스와 교육·컨설팅 사업까지 아우르는 3D프린터 종합솔루션 기업으로 가닥을 잡았다.
장비를 개발하고 비즈니스 영역을 구축하니 기다렸다는 듯이 링크솔루션을 찾는 곳이 생겼다. 2016년에 아모레퍼시픽으로부터 맞춤형 마스크팩 3D프린팅 제조를 의뢰받은 한국생산기술연구원이 링크솔루션에 이 프로젝트 참여를 권유했던 것. 한국생산기술연구원과는 대형 3D프린터 개발 당시부터 이미 기술협력 관계를 유지해오던 차였다. 링크솔루션은 한국생산기술연구원으로부터 관련 기술을 이전받고, 이듬해 아모레퍼시픽과 맞춤형 마스크팩 3D프린팅 서비스 독점계약을 체결했다. 또한 같은 해에 플라스틱 전문 제조기업인 삼양사와 ‘엔지니어 플라스틱 3D프린터’를 공동 개발해 판매를 시작했다. 이 프린터는 항공, 자동차, 의료 분야의 플라스틱 부품을 맞춤형으로 생산할 수 있는 장비로, 삼양사에서 플라스틱 소재를 공급해주고 한국생산기술연구원 3D프린팅제조혁신센터에서 품질향상 기술을 지원받아 개발을 완료했다. 2018년부터는 현대기아차와 계약을 체결해 자동차의 일부 부품을 3D프린터로 제작하는 사업을 시작했다.
“최근 자동차산업의 이슈는 3D프린터입니다. 자동차산업에서 3D프린팅 기술의 시장 규모는 2018년 1조6,000억 원에서 2028년에는 약 13조8,000억 원으로 8배 이상 성장할 것으로 예측되고 있습니다. BMW, 포드, 폭스바겐, GM, 롤스로이스 등 글로벌 완성차 기업들이 양산 자동차 생산을 위한 3D프린터연구센터를 앞다퉈 설립하는 것만 봐도 알 수 있죠.”
최 대표는 범퍼를 예로 들었다. 설계부터 가공까지 기존의 제조공정을 거치면 3개월이 걸리고 비용은 3억~4억 원이 든다. 하지만 3D프린터로 만들면 기간은 3일, 비용은 1,000만 원 수준이면 된다. 기존 공정대비 시간은 12배, 비용은 80%나 절감되는 것이다.
그 밖에 최근 국방과학연구소에 노후 부품이나 단종된 부품을 제작하는 엔지니어링 플라스틱용 3D프린터를 개발해 납품했고, 삼성전자 대형 가전제품 개발 용역을 체결하는 등 관련 산업의 선행적인 사례를 다수 발굴해 상용화를 추진하고 있다. 링크솔루션은 그 공로를 인정받아 2019년 과학기술부장관으로부터 3D프린터산업 활성화 유공 표창을 받았다.

확대보기3D프린터로 제작된 부품들노후화되거나 단종된 부품들도 3D프린터로 제작된다.

확대보기3D프린터로 제작된 공룡 피규어링크솔루션의 초대형 3D프린터로 제작한 공룡 피규어

소비자맞춤형 제조업의 리더 될 것
올해 최 대표는 진행하고 있는 프로젝트들을 성공적으로 마무리하는 것이 목표다. 우선 아모레퍼시픽과 함께 세계 최초로 개발한 마스크팩 제조용 3D프린터를 성공적으로 론칭하는 데 역량을 집중할 계획이다. 이 제품의 시장성은 이미 ‘2019 한·아세안 K-뷰티 페스티벌’과 ‘CES 2020’에서 충분히 입증됐다. 특히 CES 2020에서는 사전 예약을 한 기자들을 대상으로 피부 진단 후 얼굴의 크기와 부위별 피부 상태에 맞게 3D마스크팩을 제작하는 이벤트를 진행했다. 반응은 폭발적이었다. 링크솔루션은 마스크팩 제조용 3D프린터를 공장용과 매장용 두 가지 버전으로 개발했다. 매장용은 2020년 4월 명동에서, 공장용은 2020년 내에 중국 상하이 공장에서 각각 론칭할 계획이다. 이와 함께 3D마스크팩의 원가를 낮추고 제조시간을 단축하는 기술도 계속해서 개발해나갈 계획이다.
링크솔루션은 3D프린팅 도입 영역을 넓히기 위해 꾸준히 연구개발을 해오고 있다. 그중 하나가 바로 차세대 푸드테크 분야다. 이미 2018년 오뚜기식품에 푸드 3D프린팅 실습기를 납품한 바 있다. 여기서 한발 더 나아가 최근에는 마이크로 디스펜서 기반의 소비자맞춤형 푸드 3D프린터를 개발했다. 이 프린터는 식감과 맛을 조절할 수 있는 제품이다. 작년 12월부터 올 1월 중순까지 CGV 건대입구점에서 디저트에 원하는 문구를 새기는 시연회를 개최했는데, 현장 반응이 뜨거웠다. 최 대표는 차세대 푸드테크 3D프린터가 기존 카페나 베이커리, 디저트 매장용으로 충분히 가능성이 있을 것으로 내다보고 사업화를 추진하고 있다.
현재 LG전자의 대형TV 맞춤형 주문제작 업무를 진행 중인 링크솔루션은 한국생산기술연구원과 올 하반기 제작 완료를 목표로 세계 최대 크기의 3D프린터를 개발하고 있다. 이 장비가 개발되면 자동차와 가전 외에도 건축이나 초대형 피규어 등으로 응용분야가 더욱 확대될 것으로 기대된다. 또한 3D프린팅의 소재로 상상도 못했던 하이드로겔을 이용해 마스크팩을 만든 것처럼, 정형화된 소재에서 벗어나 다양한 소재를 적용하는 연구개발도 꾸준히 이어나갈 것이라고 최 대표는 밝혔다.
“예상치 못한 국가적 재난을 맞아 회사의 주요 매출원인 교육과 컨설팅 사업이 줄줄이 취소된 상황입니다. 이럴 때 할 수 있는 일은 R&D에 더욱 집중하는 것입니다. 3D프린팅 기술을 통해 고객이 원하는 맞춤제품이 소비되는 세상을 만들겠습니다.”

확대보기하이드로겔 3D마스크팩 생산장비아모레퍼시픽과 공동 개발한 하이드로겔 3D마스크팩 생산장비

확대보기최근식 대표
최근식 대표가 말하는 혁신이란

트렌드에 발맞춰 나가는 기술

제조업의 트렌드가 맞춤형으로 넘어가고 있습니다. 가트너가 2018년 발표한 자료에 따르면 2021년 세계 100위권 안에 드는 소비재 회사들이 3D프린팅으로 제품을 제작할 것이고, 또 제조회사의 40%가 3D프린팅 관련 연구센터를 설립할 계획이라고 밝혔습니다. 고객맞춤형 제조에 대응하기 위해서죠.
대표적으로 BMW는 꽤 오래전부터 BMW적층제조센터(BMW Additive Manufacturing Center)를 만들어 3D프린팅 생산을 전문적으로 연구하면서 생산현장 적용 가능성을 연구해왔습니다. 초기에는 콘셉트카의 일부 부품을 3D프린터로 제작하던 것이 최근 들어서는 양산 차에도 속속 도입하고 있습니다. 그 이유는 당연히 제조비용과 시간이 비교할 수 없을 정도로 단축됐기 때문입니다. 제조업의 혁신은 ‘개별 맞춤형 제조기술’에 있고, 그 트렌드에 발맞춰 나가는 것이 링크솔루션이 추구하는 혁신입니다.

최진희 기자 사진 김성헌 기자

조회수 : 1,466기사작성일 : 2020-04-07
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