기업나라
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똑똑 스마트 공장
MES, 빨리 구축할수록 성과도 쑥쑥
㈜세바

 

‘일찍 일어나는 새가 먹을 것이 많다’고 했다. 급속하게 변하는 요즘의 제조업계 상황에 잘 맞아떨어지는 격언이다. 국내 스마트 공장 구축 초창기인 2014년 12월부터 발 빠르게 자동차 핸들과 엔진에 장착되는 PCB 생산라인에 MES를 구축하기 시작한 ㈜세바를 보면 그렇다. 기존 ERP를 기반으로 사용 중이던 시스템에 바코드시스템을 도입해 자재 입출고와 오탑방지 시스템에 중점을 두었다. 그 결과는 품질에 대한 신뢰 강화로 이어지면서 A클래스 협력업체로서 자리매김한 것은 물론이고, 해외시장을 뚫는 데도 한 몫을 해냈다.

자동차 안전부품 PCB 생산업체
경북 구미시 3공단로에 자리한 ㈜세바(대표 김정언)는 유체제어 및 자동차 전장제품 제조업체다. IMF 여파가 제조업 전반에 불어닥쳤던 1997년 11월에 문을 열었음에도 불구하고 반도체 공정부품 및 자동차 전장부품 전문 개발·제조 분야의 기술력을 무기로 성장해온 강소기업이다. 이 회사의 주력사업은 크게 세 갈래로 자동차 전장부품, 유체제어, 그리고 모터이다.
세바가 MES를 도입한 제품분야는 구미시 옥성면에 자리한 제2공장의 자동차 전장부품 생산라인이다. SMD라인으로 불리는 이곳에서는 자동차의 핵심 안전부품인 핸들과 엔진에 장착되는 PCB를 제조한다. 이 제품은 99%가 현대기아자동차의 1차 협력사에 납품된다. 지난 2011년부터 생산라인이 가동된 이곳에서는 현재 월 50만 개의 PCB를 생산한다.
A클래스 협력업체로 인정받고 있는 기업인 만큼 기술력도 강하지만, 옥성공장은 생산현장의 자동화가 매우 잘 구축된 공장이다. 회사는 2013년 무려 3억 5,000여만 원의 자금을 들여 ERP를 구축했을 만큼 기업자원관리 통합시스템 구축에 적극적이었다. 하지만 이듬해인 2014년 말에 또다시 혁신을 감행했다. 한발 앞서서 생산관리시스템(MES)을 기반으로 스마트 공장을 구축했다.

자재 오탑에 의한 PCB 불량 사전 방지
이미 2년 전에 진행한 스마트 공장 구축은 국내 스마트 공장 역사로 볼 때 1세대로 매우 발 빠른 움직임이었다. 자발적으로 ERP 구축에 큰돈을 투자한 셈인데도 불구하고 잇달아 스마트 공장을 추진한 것은 사실 중소기업으로서는 이례적인 일이다. 이런 혁신은 대체 어떤 이유에서 시작된 걸까?
자동차 핸들과 엔진부에 내장되는 PCB 기판에는 보통 20∼50여 종의 부품이 장착된다. 이 부품들의 크기는 0.1∼0.8㎜ 크기로 매우 작아 육안으로는 식별이 불가능하다. 따라서 PCB를 생산하는 SMD라인 장비에 부품 자재들을 잘못 설치할 경우에는 완성된 PCB 품질검사에서도 자재 오탑에 의한 혼입 여부 확인이 불가능하므로, 문제가 있는 상태로 납품이 된다. 이렇게 되면 다음 단계인 테스트 과정에서 품질 불량의 원인으로 나타난다. PCB 작업자들은 생산 시 자재출고서에 각각 고유번호로 표기된 대로 해당 자재를 정확하게 인지한 후 SMD라인 장비에 설치하고자 만전을 기울이지만, 자재 종류가 수십여 종인 데다 수작업의 한계상 종종 오탑 실수가 발생한다. 이 때문에 세바의 SMD라인에서 생산된 PCB 중에서도 자재 오탑에 의한 부품 혼입사고가 납품 후 1년에 한두 번씩은 일어났다.
안전모듈 관련 부품을 제작하는 현대기아자동차 1차 협력사들의 경우, 2차 협력업체 생산현장의 이 같은 실태를 사전에 방지하고자 일찌감치 2013년부터 오탑방지시스템 구축을 권장하기 시작했다. 게다가 제조현장 공정감사 시 평가점수에 반영함으로써 협력업체 등급에 영향을 미쳤다. 이에 따라 세바는 공정분석 및 관리를 통한 생산정보시스템 구축을 통해 불량률의 최소화와 제조시간의 최적화, 그리고 인원투입의 최소화로 생산력의 최대화를 실현하고자 MES 구축을 통한 혁신활동을 전개했다.

 PROJECT 1
자재 입고관리 시스템에 바코드 도입
PCB 기판에 필요한 자재(부품)는 100여 종에 달한다. 자재 입고 시 자재부에서는 모든 자재를 바코드 입력 시스템을 적용하여 컴퓨터에 데이터화한다. 실시간 자재 입출고 수량 파악은 물론이고, 이 데이터는 PCB 기판에 부품을 장착하는 SMD라인에 설치된 컴퓨터와 연결되어 생산 시 정확한 자재 적용으로 사전에 오탑 방지를 돕는 기능을 한다.
 PROJECT 2
바코드를 활용한 자재 혼입방지 시스템
PCB 제조 시 작업자는 자재출고서에 기록된 자재들을 SMD라인 장비에 설치하게 되는데, PCB 부품들은 0.1∼1.8mm 크기의 작은 것들로 보통 20∼50가지에 달한다. 따라서 작업자가 신중을 기해도 종종 자재혼입 사고가 발생한다. 하지만 스캐너로 자재출고서에 인쇄된 다수의 바코드를 각각 스캔하면, 이 정보는 SMD라인 모니터와 연결된 컴퓨터에 입력된다. 그리고 출고서에 명시된 자재와 장비에 설치된 자재가 일치하지 않으면 생산과정에서 경고음이 발생하면서 모니터에 문제요인이 나타난다.

바코드시스템에 무선 스캐너 적용
2014년 12월 1일부터 이듬해 5월 30일까지 6개월에 걸쳐 진행된 세바의 자동차전자부품 생산 현장의 MES 구축은 ‘PKG 기반의 커스터마이징(Customizing) 시스템 구축’을 전략으로 내세웠다. 단, 이 회사에서 구축한 MES는 여느 업체들과는 조금 달랐다. 기존 ERP를 기반으로 사용 중이던 시스템에 MES를 도입했다. 시스템의 세분화, 합리적인 공정 관리, 현장 자동화를 추구한 시스템 구축이었다. 실시간 생산 데이터 집계는 기본이고, 무엇보다도 바코드 도입을 통한 자재 입고관리 시스템과 바코드 스캔을 활용한 자재 혼입방지 시스템 구축으로 로트(Lot) 추적성에 중점을 두어 데이터의 신뢰도를 높이는 데 집중했다.
MES 구축 시 소요된 비용은 총 1억 5,000여만 원으로, 이 중 9,000여만 원이 자부담이었다. 하지만 회사는 투자비용에 인색하지 않았다. 6개월에 걸쳐 시스템 구축과 15대의 컴퓨터 및 무선스캐너 확보, 그리고 무선통신망 설치 등의 과정이 진행됐다. 이 과정에서 당연히 소소한 애로점이 발생했지만, 큰 어려움은 없었다. 여느 기업들이 흔히 겪는 자사 생산시스템에 맞는 프로그램을 보유한 IT업체를 찾거나, 현장 직원들과의 의견 불일치로 인한 갈등 또는 사용자 교육에 따른 시간할애와 참여 문제도 발생하지 않았다. 여기에는 그럴 만한 이유가 있었다. 이 회사의 경우, 사내 전산관련 부서가 아예 없을 만큼 전산시스템에 관련된 모든 작업은 ERP를 구축한 업체에게 맡겨왔다. 특히 이번 MES 구축은 기존의 ERP를 기반으로 사용 중이던 시스템에 도입한 사례이기 때문에, 전적으로 해당업체에 맡겼다. 그리고 사용자 중심의 시스템 도입이었다는 점도 성공적인 요인이었다.
MES 도입을 총괄했던 조원정 본부장은 “당초 우리 회사는 스마트 공장의 완성은 현장 직원들의 활용에 달려 있다고 판단했다”며, “아무리 훌륭한 시스템이라도 현장에서 외면당하거나 사용할 수 없다면 의미가 없기 때문”이라고 설명했다. 그래서 현장직원들이 가장 쉽고 편안하게 사용할 수 있는 시스템을 구현하기 위해 노력했고, 그것이 바코드 스캐너였던 것이다. 스캐너도 유선에 비해 비용부담이 되는데, 그럼에도 무선 스캐너를 채택한 이유는 작업자들의 사용 편리성을 감안했기 때문이다.

협력사로부터 A클래스로 인정받고 매출 ‘쑥쑥’
세바의 현장을 방문하면 모든 시스템이 자동화된 혁신적인 스마트 공장임을 한눈으로 확인할 수 있다. 현재 이 회사의 PCB 생산라인은 자재입고 시부터 바코드 입력 시스템을 적용하여 컴퓨터에 데이터화한다. 작업자가 자재출고서에 기록된 다수의 자재 바코드를 스캐너로 읽히면 오탑 사고를 사전에 방지할 수 있다. 이는 최종 제품의 불량률 축소로 이어지고, 생산 후 품질검사가 완료된 최종 제품에는 로트 추적이 가능한 자동 레벨이 부착되어 출고된다.
이 같은 시스템으로 인해 회사는 불량률 감소, 납기 준수, 매출액 증대, 인건비 절감 등 다양한 성과를 도출해내고 있다. 김정언 대표는 무엇보다도 자재 오탑 사전방지로 인한 PCB의 불량률을 줄이고 납품한 제품의 안전성을 확보할 수 있었다며, 이는 바코드를 적용한 로트추적시스템의 혁신적인 성과로 평가했다.
“스마트 공장 사업을 통한 MES 구축, 그 중심에는 ‘신뢰’라는 우리 회사의 설립 이념이 담겨 있습니다. 생산 데이터의 신뢰성은 고객사의 신뢰로 이어지기 마련이거든요. ‘참된 기업’이라는 우리의 경영철학이 실현되고 있는 것이라고 봅니다.”
스마트 공장을 통한 혁신은 세바의 경영목표 달성에 실질적인 영향을 미치고 있는 것으로 나타났다. MES 구축 이전인 2014년의 경우, 163명의 직원이 260억 원의 매출을 올렸다. 하지만 MES 구축 후인 지난 2016년엔 154명의 직원이 353억 원의 매출을 달성했다. 게다가 한편 강화된 협력업체의 오탑방지시스템 확보 요구에 100% 부응하면서 A클래스 협력업체로 인정받고 있다. 올 초부터는 국내 자동차안전부품 PCB업체 최초로 일본 도요타 계열사에 수출이 시작되면서 향후 수출시장에서의 선전도 기대할 수 있게 되어, 올 매출은 400억 원에 달할 전망이다.
스마트 공장이 이 회사에 안겨주고 있는 혁신의 성과는 조원정 본부장의 말에서 더욱 빛이 난다. 한 달 중에 절반은 해외에서 활동한다는 그는 “이제는 해외 출장 중 부서장에게 전화를 걸어 생산 관련 사항을 확인할 필요가 없어졌다”며, “노트북을 켜면 실시간으로 자재 입출고 현황과 생산현황 파악이 가능하기 때문”이라고 전한다.
앞으로는 현재 20여 명인 연구소 인력을 50명까지 확보하여 기술 강소기업으로 확고하게 자리매김하면서 전기자동차시장 안전부품 분야의 다크호스가 되겠다는 세바. 이 회사의 앞선 MES 구축은 기업이 장기적인 미래를 내다볼 때 스마트 공장은 빠를수록 유리하다는 것을 보여주는 대표적인 성공사례가 아닐 수 없다.

100% 진실 Talk“우리는 이렇게 했다”
㈜세바 조원정 본부장

MES 구축결정 및 실시가 빨랐다
국내 자동차 안전부품 제조업체 중 MES를 구축한 회사는 10개사 정도에 불과하다. 우리는 국내 MES 도입 초기라고 할 수 있는 2014년 말에 발 빠르게 구축에 들어갔다. 이로 인해 자동차 핸들과 엔진에 장착되는 PCB 1차 협력사로부터 A클래스 협력업체로 인정받으면서 지속적으로 수주 물량 증가를 꾀할 수 있게 됐다.

시스템 편의성에 주목했다
아무리 획기적인 시스템일지라도 현장 작업자들의 적극적인 참여나 활용에 문제가 있으면 무용지물이다. 따라서 새로운 시스템을 적용할 때는 우선 직원들의 편리성에 중점을 두었다. 특히 무선 바코드시스템은 별도의 교육이 필요없어도 가능한 데다, 작업자가 스캔만 하면 시스템이 실행되므로 현장작업자들의 거부반응이 없었고, 별도의 교육과정도 필요하지 않았다.

기존 ERP업체를 활용했다
우리는 MES 구축을 위해 새로운 IT업체를 찾지 않고 우리 회사 ERP를 구축해준 업체에 프로젝트를 맡겼다. 우리가 구축하려는 시스템은 기존의 ERP와 연동시켜야 하는 것이므로 구축 과정과 사후 관리에 가장 효과적이라고 판단했다. 결과적으로 계획에서 구축 완료까지의 시간이 단축됐으며, 구축 과정에서 상호 간의 불만이나 갈등의 소지가 없었다.

박창수 전문기자 사진 손철희 객원사진기자​

조회수 : 2,090기사작성일 : 2017-03-06
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