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표면처리 스마트팩토리사관학교를 목표로
동아플레이팅

뿌리기술의 한 축을 담당하는 표면처리의 업계 이미지를 바꿔놓는 중소기업이 등장했다. 지난 5년간 3회에 걸친 스마트공장 시스템 구축으로 공장을 똑똑한 생산현장으로 재탄생시킨 부산청정도금센터에 자리한 동아플레이팅이다. 24년 역사의 아연도금 표면처리 기업인 이 회사의 도전과 성공적인 결과는 ‘나는 두려운 게 없다’고 자신하는 이오선 대표의 강한 의지가 결정적인 역할을 했다. 이 회사는 표면처리 업계 스마트팩토리사관학교가 되겠다고 선언했다.

확대보기제조 통합 관리 및  스마트 팩토리 프로세스동아플레이팅은 지속적인 시스템 업그레이드를 통해 자타가 공인하는 ‘표면처리 업계 스마트팩토리사관학교’로 불리는 게 최종 목표다.

스마트공장 구축이 가져온 변화

부산 강서구 부산청정도금센터 내에 3개 동을 공장으로 확보하고 있는 동아플레이팅은 지난 1997년 설립된 아연도금 표면처리 전문기업이다. 도금 임가공 서비스를 제공하는 중소기업으로서는 자리매김을 확실하게 한 기업이다. 90%가 자동차 조향장치와 안전벨트에 조립되는 부품들로 볼트와 너트가 주를 차지한다. 주 고객은 글로벌 기업들과 국내 기업 1차 협력사들로, 업계에서는 동아플레이팅의 품질에 대한 신뢰감이 두텁다.
아연도금 라인 증설과 아연·니켈 합금 라인을 신설하며 2019년 매출 70억 원을 올린 이 회사는 올해 코로나19 악재에도 전년도 수준에 달하는 실적을 달성할 것으로 예상하고 있다. 지속적인 기술개발과 최신 자동화 설비를 꾸준하게 도입한 것도 큰 역할을 했지만, 최근 몇 년 동안 이 회사의 지속성장에는 5년째 진행해온 스마트공장 구축을 통한 생산관리와 품질관리 효과가 중요한 요인으로 작용했다.
스마트화에 편승해 인력에도 변화가 일어났다. 과거엔 외국인근로자들이 적지 않았던 생산현장은 현재 전원 내국인 인력으로 충원됐고, 전체 인력 구성에서 전자, 신소재, 화학공학 등을 전공한 고학력자들이 증가했다.

대표의 강력한 의지로 과감하게 스마트화 도전

확대보기스마트공장중소기업 생산현장 스마트화의 칼자루는 CEO가 쥐고 있다. CEO의 적극적인 관심과 과감한 투자 결정이 도입 여부와 효과를 좌우한다. 동아플레이팅의 스마트공장 도입과 지속적인 업그레이드는 2019년 3월 제조업 분야에서 유일하게 여성 기능한국인으로 선정된 이오선 대표의 결정과 역할이 절대적이었다. 부산의 중소기업계에서는 이미 잘 알려진 인물로 자칭 ‘야생화’가 닉네임이라고 말할 정도이니, 스마트 시스템 도입과 추진력에서도 이 대표는 남다른 면모를 드러낸 경영자다.
이 회사는 일찌감치 2006년에 ERP를 도입했다. ‘도금회사가 무슨 ERP를 도입하느냐’는 말이 나오던 시기였다. 연매출 7억~8억 원 하던 기업이 6,000만 원의 비용을 투자했으니 이 대표의 배짱은 역시 남달랐다. 그 후로 10여 년간 ERP는 세금 계산부터 급여 관리, 영업실적 관리까지 나름의 역할을 해왔지만, 시대 변화에 발 빠른 이 대표의 욕구를 충족시키기에는 한계가 있었다. 스마트공장이 이슈로 등장하자 2015년 MES를 도입한 것. 요즘 ‘동아플레이팅’ 하면 ‘도금산업의 스마트화 선구자’라는 말이 나오게끔 한 시발점이 됐다. 이 대표에겐 동아플레이팅이 동종업계 선도기업이라는 자부심이 강하다.
“당시엔 단가이력 관리, 수기작업 영업 관리, 재고 관리 등에서 문제점이 산재돼 있었죠. 그만큼 업무 효율성 저하는 물론이고, 생산품의 이력 관리 및 추적 확인이 불가능했습니다. 그래서 기회는 이때다 싶어서 스마트공장을 도입하기로 결정했어요.”
당시 규모도 크지 않은 기업이 스마트공장을 도입하겠다고 나서니 주변 분위기는 냉랭하기만 했다. 스마트공장 실패에 대한 이야기들도 나돌다 보니 간부들마저도 스마트공장을 구축하고 제대로 성과를 내지 못하는 게 아닐까 걱정을 했다. 나중에 알게 됐지만, 효과를 보지 못한 기업들은 시스템을 제대로 활용하지 못했던 것.
MES 1단계로 실시간 생산현황 모니터링과 도금조건 정보에 대한 실시간 생산정보 모니터링 시스템을 구축했다. 이때 바코드 시스템도 도입했다. 실시간으로 생산현황 집계가 나타나고 제품의 이력 관리도 가능해지면서 안정적인 납기 준수와 함께 고객대응이 정확하고 신속하게 이루어졌다. 결국 스마트공장에 대한 믿음이 확고했던 데다 긍정적인 마인드가 강한 이 대표의 선택이 혁신 성과를 불러온 것이다.

▶ ▶ ▶ 스마트공장 도입 성과(2015년 대비 수치)
시간당 생산량 5% 증가
제조 리드타임 7% 단축
완제품 불량률 15% 감소
작업공수 10% 절감

1, 2차에 이어 고도화까지, 5년의 여정

MES 1차 구축 후 이 대표와 실무진들은 더 큰 욕심이 생겼다. 설비 모니터링을 통해 보다 똑똑한 생산현장을 만들고 싶었다. 이에 따라 신규 시스템 구축을 고민할 즈음, 회사에는 큰 사건이 터졌다. 2017년이었다. GM에 납품한 부품이 외국에서 부러졌다는 연락이 왔다. 그야말로 비상이 걸렸다.
표면처리 공정 중에 고객이 원할 경우 정밀제품에만 처리하는 ‘수소취성’이라는 작업이 있다. 이 작업을 하지 않았기 때문에 부품에 문제가 생겼다는 것. 거래처와 회사 간의 책임공방을 불러올 수밖에 없는 상황이었다. 동아플레이팅으로서는 자칫하면 회사의 존폐 위기에 처할 만큼 절박했다. 하지만 수주, 작업, 납품의 과정을 역추적해보니 거래처의 실수였다. 거래처 담당자가 표면처리 주문 시 작업지시 기록에 수소취성을 요구하는 기록을 빠뜨린 것이다. 이를 확인시켜준 것은 다름아닌 바코드 시스템을 통한 제품이력 관리였다.
스마트 시스템이 아니었다면 앉아서 당할 수밖에 없는 상황이었다. 회사로서는 스마트공장이야말로 회사의 보험이나 다름없다는 사실에 감동했다. 이에 따라 기다렸다는 듯이 2018년 대중소 상생형 스마트공장 구축 프로그램에 참여했다. 주요공정에 ‘Error Proofing 장치’를 설치해 라인 불량 모니터링 시스템을 구축했다. 제품에 맞는 설비조건이 자동적으로 부여되면서 최적의 공정조건 관리가 가능해졌다. 기존에는 작업자가 라인 3개를 왔다갔다했지만 스마트시스템 구축으로 사무실에서 제어할 수 있게 됐고, 약품의 재고 관리가 용이해 비용절감은 물론이고 안전까지 챙기게 됐다. 불량 발생 가능성을 원천적으로 차단하는 자동생산 라인이 현실화된 것이다. MES 1단계를 구축한 경험이 있었기에 4개월 만에 빠르게 진행되었고, 결과 또한 좋게 나타났다. 불량률 저하로 생산성이 향상되고 고객 신뢰는 더 굳어졌다. 장비 수명 또한 극대화시키는 성과까지 불러왔다.
동아플레이팅은 여기서 멈추지 않았다. 2019년에도 스마트화가 이어졌다. 이번엔 스마트공장 고도화 사업을 신청했다. 부분적이지만 AI가 적용된 공장을 만들어보고 싶다는 생각에서였다. 2019년 6월부터 11월 말까지 약 6개월에 걸쳐 ‘자동화통제 제어 시스템’을 도입했다. 이 시스템은 거래처에서 입고된 부품이 표면처리되는 공정에서 바코드 인식을 통해 기존의 데이터를 활용한 최적화된 작업조건을 관리한다.

확대보기MES 1단계 모니터링 시스템MES 1단계에서는 실시간 생산현황 모니터링과 도금조건 정보에 대한 실시간 생산정보 모니터링 시스템을 구축했다. 이때 바코드 시스템 도입으로 제품이력 추적도 가능해졌다.

확대보기라인 불량 모니터링 시스템2018년 스마트공장 도입 2차에서는 라인 불량 모니터링 시스템을 구축해 제품에 맞는 설비조건이 자동적으로 부여되면서 작업자가 라인 3개를 돌아다니는 일도 사라졌다.

확대보기자동화통제 제어 시스템2019년 6개월에 걸쳐 진행한 고도화에서는 ‘자동화통제 제어 시스템’을 도입해 표면처리되는 공정에서 바코드 인식을 통해 기존의 데이터를 활용한 최적화된 작업조건을 관리한다.

직원 교육과 맞춤형 시스템이 성공 요인

동아플레이팅은 최근 5년간 무려 3회에 걸쳐 스마트화를 추진했다. 표면처리 업계에서는 찾아보기 드문 사례다. 영업, 생산, 출하까지 모든 데이터를 실시간으로 확인할 수 있고, 수집, 분석된 데이터로 신속한 의사결정이 이루어진다. 불필요한 중복 업무 최소화로 인력의 효율성이 증대됐고, 품질이력 확인 시스템으로 신속하고 정확한 품질 관리가 가능하다. 고객의 요구사항에도 신속하게 대응할 수 있으므로 업계에서는 최고의 신뢰성을 확보하는 도금업체로 거듭 태어났다. 스마트공장 구축 성과는 물론이고 경험이 축적되면서 이 대표는 마이스터고등학교 학생들, 테크노파크 임원진들 등을 대상으로 특강을 펼칠 정도가 됐다.
물론 시스템 도입과 구축 후 안정화시키는 과정이 마냥 쉽지는 않았다. 스마트공장을 구축하는 과정에서는 직원들의 참여도와 이해도가 부족해 어려움이 따랐다. 기존에 사용하고 있던 프로그램이나 엑셀, 그리고 수기 작성들이 손에 익어 있는 상태에서 변화를 받아들이는 과정에서 반발도 생겼다. 이 대표는 이때 직원 교육을 최우선으로 선택했다.
“처음부터 직원 교육에 투자를 많이 했어요. 시스템을 활용하면서 교육을 병행하니 임직원 모두의 귀가 열리더라고요. 그런 가운데 현장과 사무실 간에 쌓여온 고질적인 갈등도 사라졌습니다. 이제는 담당자들이 저보다 더 적극적인 입장이어서 스마트 시스템의 문제점을 스스로 찾고, 개선을 요청할 정도입니다.”
지금도 스마트공장 ‘KEY MAN’과 ‘Power user’를 양성하는 교육은 지속적으로 실시하고 있는 중이다. 또 한 가지, 동아플레이팅의 스마트화를 성공적으로 이끈 요인은 스마트공장 시스템 분석을 위해 전문인력을 채용한 것. 엄준호 기업부설연구소장은 분야별 업무 특성을 시스템에 제대로 반영하기 위해 분석 담당자를 별도로 채용했다고 설명했다.
“분석된 업무를 제대로 녹아들게 만들어 맞춤형 시스템을 개발했고, 각 파트별 업무 담당자에게 직접 교육했죠. 스마트공장 구축 과정에서는 업체에 모든 걸 맡기지 않고 기업 스스로 자사 현장에 어떻게 적용되고 어떤 부분이 필요한지 적극적인 자세로 의견을 개진하고 검토하는 것이 매우 중요합니다.”
공장의 스마트화가 성공적인 결과를 낳으면서 이 대표의 자신감과 자부심도 한층 고조됐다.
“우리는 거래처가 어디든지 ‘을’ 이 아닌 동등한 협력사라고 생각합니다. 그래서 거래처들에게도 ‘도금은 서비스다. 도금비 100만 원 깎으려고 하지 말고 품질만족도를 생각하라’고 당당하게 말합니다.”
동아플레이팅은 매출 100억 원 목표를 2023년으로 내다봤는데, 최근 몇 년 동안 스마트공장을 적용하고 나서 그 시기를 2021년으로 앞당겼다. 그만큼 생산성이 향상됐기 때문이다.
표면처리 산업은 국가 제조업 경쟁력의 근간을 다지는 핵심 뿌리기술이다. 스마트화는 과거 3D 업계라는 도금 업계의 이미지를 바꿔놓고 있다. 아직도 스마트공장 도입을 앞두고 고민하는 기업이라면 ‘표면처리 업계 스마트팩토리사관학교’로 불리는 게 최종목표라는 동아플레이팅의 스마트공장을 벤치마킹하면서 이 대표의 말에 귀 기울여볼 일이다.

동아플레이팅의 스마트공장 추진 연혁

확대보기동아플레이팅의 스마트공장 추진 연혁

스마트공장 추진 핫 어드바이스

“대표의 관심이 99%다”
이오선 대표

확대보기이오선 대표 “이유도 조건도 묻지 말고 시작해봐라.”
스마트공장 추진에 대해 저는 이렇게 말하고 싶어요. 시대가 요구하는 제조업의 변화이기도 하지만, 무엇보다도 저희 회사는 지난 5년간 스마트화 프로젝트를 추진해왔고, 좋은 결과를 얻고 있기 때문입니다.
물론 프로젝트 추진 과정에서는 신중을 기해야 할 점들이 있습니다. 회사에 필요한 부분이 무엇인지, 어떤 낭비가 발생하고 있는지 등, 업무 분석을 제대로 하여 맞춤형 스마트공장을 추진했으면 합니다. 이에 따른 투자 또한 병행돼야 하며, 프로그램이 만들어지는 과정에서는 회사 IT 시스템을 담당할 직원이 직접 참여해 데이터를 한눈에 관리할 수 있도록 개발해야 실패율을 낮출 수 있습니다. 그리고 직원들에 대한 지속적인 교육도 빼놓을 수 없는 부분입니다.
단, 가장 우선시되어야 하는 것은 스마트공장에 대한 CEO의 관심입니다. 대표가 스마트공장에 적극적인 관심이 없으면 지원사업의 도움을 받는다 해도 하지 않은 것보다 못한 결과를 낳거나 실패로 남을 수밖에 없습니다. 저희는 그동안 몇 차례에 걸쳐 지속적으로 스마트공장을 추진해오면서 1억 원을 지원받으면 3억 원은 투자했습니다. CEO인 저부터 스마트화에 관심과 열정을 쏟았습니다. 스마트공장을 경험하지 못한 직원들 입장에선 우선 당장 귀찮은 일로 여기기 때문에, 직원들에게만 맡겨놓아서는 안 됩니다. 대표가 팔을 걷어붙이고 나서서 적극적으로 달려들 때 직원들도 따라옵니다. 그래서 저는 감히 자신합니다. 스마트공장을 통한 기업의 혁신 성공은 CEO의 몫이 99%이고, 남은 1%는 직원들이 채운다고.

박창수 기자, 사진 박명래 기자

조회수 : 1,737기사작성일 : 2020-10-08
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